MPS là gì? Lịch trình sản xuất tổng thể và cách lập MPS

MPS là gì? MPS (Master Production Schedule, lịch trình sản xuất tổng thể) là kế hoạch cho biết nhà máy sản xuất sản phẩm nào, số lượng bao nhiêu và hoàn thành vào thời điểm nào trong từng kỳ, thường theo tuần. MPS đứng giữa kế hoạch bán hàng và lệnh sản xuất: nhận dự báo, đơn hàng và tồn kho ở đầu vào, đưa ra sản lượng theo kỳ để MRP tính nhu cầu vật tư và xưởng lập lịch chi tiết. Bài viết giải thích dữ liệu cần có để lập MPS, lợi ích của MPS, bốn bước lập MPS và điểm khác giữa MPS với MRP.

MPS là gì?

Lịch trình sản xuất tổng thể (MPS - Master Production Schedule) là kế hoạch sản xuất ở cấp thành phẩm, ghi rõ số lượng từng mã sản phẩm cần hoàn thành trong từng kỳ của một khoảng thời gian nhất định. MPS được lập từ dự báo nhu cầu, đơn hàng đã nhận, tồn kho hiện có và năng lực sản xuất của nhà máy.

MPS được thể hiện dưới dạng bảng dữ liệu theo kỳ. Mỗi dòng là một mã sản phẩm; mỗi cột là một tuần hoặc một tháng; ô giao nhau là số lượng phải sản xuất xong trong kỳ đó. Kèm theo bảng này là các dòng phụ: nhu cầu dự báo, đơn hàng đã nhận, tồn kho dự kiến cuối kỳ và lượng có thể hứa với khách (ATP - Available to Promise).

MPS là gì - lịch trình sản xuất tổng thể theo tuần cho từng mã sản phẩm — Lịch trình sản xuất tổng thể MPS mô tả kế hoạch sản xuất theo kỳ của doanh nghiệp

Cần phân biệt MPS với hai cấp kế hoạch liền kề. Kế hoạch tổng hợp (aggregate plan) tính theo nhóm sản phẩm và theo tháng hoặc quý, chưa xuống đến từng mã. Lịch trình sản xuất chi tiết (production schedule) xếp từng lệnh sản xuất lên từng máy, từng ca. MPS nằm ở giữa: chi tiết đến từng mã thành phẩm nhưng chưa phân bổ máy và ca làm việc. Với bộ phận kế hoạch, MPS trả lời trước những câu hỏi thường phát sinh trong tuần: kỳ tới cần bao nhiêu nguyên liệu, có đủ nhân công cho sản lượng đã hứa không, đơn hàng mới có nhận thêm được không và giao vào tuần nào. Nhờ đó doanh nghiệp giảm chi phí phát sinh do thiếu vật tư, tăng ca ngoài kế hoạch hoặc tồn kho thành phẩm quá mức.

Dữ liệu cần có để xây dựng MPS

MPS chỉ đúng khi dữ liệu đầu vào đúng và được cập nhật đều. Bảng dưới tóm tắt các nhóm dữ liệu chính, bộ phận cung cấp và tần suất cập nhật hợp lý.

Dữ liệu	Bộ phận cung cấp	Nội dung	Tần suất cập nhật
Dự báo nhu cầu	Bán hàng, marketing	Sản lượng bán dự kiến theo mã, theo kỳ	Hằng tuần
Đơn hàng đã nhận	Bán hàng, kế hoạch	Số lượng, ngày giao cam kết	Hằng ngày
Tồn kho và tồn kho an toàn	Kho, kế hoạch	Tồn thành phẩm, mức dự trữ tối thiểu	Hằng ngày
Năng lực sản xuất	Sản xuất, bảo trì	Công suất máy, số ca, lịch bảo trì	Hằng tuần
Thời gian sản xuất (lead time)	Kỹ thuật, mua hàng	Thời gian mua vật tư, sản xuất, kiểm tra, đóng gói	Khi có thay đổi

Dự báo xu hướng nhu cầu khách hàng

Bản dự báo nhu cầu cho từng sản phẩm là điểm xuất phát của MPS. Dữ liệu để lập dự báo gồm lịch sử bán hàng, đơn hàng đang đàm phán, mùa vụ và chương trình khuyến mãi do bộ phận bán hàng và marketing cung cấp. Dự báo cần được xem lại định kỳ, thường là hằng tuần, để MPS không đi ngược xu hướng thị trường. Với sản phẩm làm theo đơn (make-to-order), đơn hàng đã nhận thay thế phần lớn dự báo; với sản phẩm làm để tồn (make-to-stock), dự báo là đầu vào chính.

Thông số hàng tồn kho an toàn

Tồn kho an toàn là lượng thành phẩm hoặc bán thành phẩm giữ lại để bù cho sai số dự báo và đơn hàng đột biến. MPS phải tính sao cho tồn kho dự kiến cuối mỗi kỳ không thấp hơn mức an toàn này. Mức tồn kho an toàn cần được điều chỉnh theo độ biến động của nhu cầu và thời gian mua vật tư; đặt quá cao làm đọng vốn, đặt quá thấp làm lỡ đơn hàng.

Ngoài hai nhóm dữ liệu trên, khi xây dựng MPS doanh nghiệp còn cần chuẩn bị:

Danh mục sản phẩm: toàn bộ mã sản phẩm đang sản xuất, xếp theo phân tích ABC để các mã có sản lượng lớn được lên lịch trước.
Danh sách biến thể: mỗi biến thể (kích cỡ, màu, cấu hình) là một dòng riêng trong MPS, vì vật tư và thời gian sản xuất khác nhau.
Khung thời gian: mục tiêu đặt theo năm, MPS lập theo tháng và tuần, lịch chi tiết theo ngày. Kỳ gần nhất được khoá (frozen) để không xáo trộn vật tư và nhân lực; các kỳ xa được phép điều chỉnh.
Số lượng sản xuất theo kỳ: sản lượng từng mã trong mỗi tuần hoặc tháng, cân đối với năng lực máy và số ca làm việc.

Lợi ích của MPS đối với doanh nghiệp

MPS là mắt xích nối kế hoạch bán hàng với kế hoạch vật tư. Từ sản lượng thành phẩm trong MPS, hệ thống MRP nhân với định mức nguyên vật liệu BOM (Bill of Materials) để ra nhu cầu từng vật tư theo thời gian. Không có MPS, bộ phận mua hàng chỉ có thể đặt vật tư theo kinh nghiệm. Một MPS được duy trì tốt đem lại các lợi ích cụ thể sau:

Thống nhất một con số sản lượng giữa bán hàng, kế hoạch, mua hàng và sản xuất, thay vì mỗi bộ phận giữ một bảng riêng.
Cung cấp yêu cầu sản xuất theo kỳ cho các bộ phận liên quan để chuẩn bị vật tư, khuôn gá và nhân lực trước khi lệnh sản xuất phát hành.
Tính được nhu cầu vật tư theo thời gian, tránh thiếu hụt giữa chừng và tránh nhập sớm gây tồn kho.
Chuẩn bị nhân lực và số ca làm việc phù hợp với sản lượng, hạn chế tăng ca ngoài kế hoạch.
Xác định thời điểm máy chạy hết công suất để xếp lịch bảo trì vào kỳ tải thấp.
Tính được lượng có thể hứa (ATP) để bộ phận bán hàng trả lời khách về ngày giao mà không cần hỏi lại xưởng.

Lợi ích của MPS đối với doanh nghiệp sản xuất - thống nhất sản lượng, chuẩn bị vật tư và nhân lực — Lợi ích của MPS đối với doanh nghiệp

Thực hiện đúng MPS giúp doanh nghiệp giữ tiến độ sản xuất ổn định, giảm chi phí sản xuất phát sinh và giữ uy tín giao hàng với khách. Ngược lại, MPS lập ra rồi không cập nhật sẽ nhanh chóng lệch với thực tế và bị các bộ phận bỏ qua. Phần dưới nêu trình tự lập MPS để tránh tình trạng này.

Các bước lập lịch trình sản xuất tổng thể MPS

Bước 1: Xác định sản phẩm và số lượng từ góc độ sản xuất

MPS chỉ lập được khi bộ phận kế hoạch nắm rõ sản phẩm. Bước đầu tiên là mô tả đầy đủ từng mã sản phẩm từ góc nhìn sản xuất: nguyên liệu và định mức, đặc điểm kỹ thuật, quy cách đóng gói, số lượng dự kiến và tồn kho hiện có. Các mã có cùng quy trình có thể được gộp thành họ sản phẩm để lên lịch theo họ trước, rồi tách ra từng mã ở kỳ gần.

Bước 1 lập MPS - xác định sản phẩm, định mức và số lượng từ góc độ sản xuất — Xác định sản phẩm và số lượng từ góc độ sản xuất

Bước 2: Xác định thời gian hoàn thành quy trình sản xuất

Bước tiếp theo khi lập kế hoạch sản xuất là xác định thời gian từ lúc nhận đơn đến lúc sẵn sàng giao hàng. Các khoảng thời gian cần đo gồm:

Thời gian mua và nhận vật tư sau khi đặt hàng nhà cung cấp.
Thời gian đưa vật tư vào chuyền và sản xuất xong một lô.
Thời gian kiểm tra chất lượng và đóng gói thành phẩm.
Thời gian chuẩn bị giao hàng, gồm nhập kho thành phẩm và xếp lịch vận chuyển.

Các con số này nên lấy từ dữ liệu sản xuất thực tế của những lô trước, không lấy theo ước lượng. Tổng thời gian này quyết định độ dài của kỳ khoá trong MPS: đơn hàng nằm trong khoảng thời gian này không nên thay đổi số lượng hay ngày giao.

Bước 3: Đánh giá nhu cầu để quyết định sản lượng theo kỳ

Ở bước này, bộ phận kế hoạch đối chiếu dự báo với đơn hàng đã nhận để chốt sản lượng từng mã trong từng kỳ. Với sản phẩm có nhu cầu cao và ổn định, sản lượng được đặt đủ lớn để tồn kho dự kiến không xuống dưới mức an toàn. Với sản phẩm nhu cầu thấp hoặc biến động, sản lượng được đặt sát đơn hàng để tránh tồn kho thành phẩm. Kết quả bước này là bảng MPS sơ bộ.

Bước 3 lập MPS - đánh giá nhu cầu thị trường để quyết định sản lượng theo kỳ — Đánh giá nhu cầu để quyết định sản lượng theo kỳ

Bước 4: Cân đối nguồn lực với sản lượng đã chốt

MPS sơ bộ phải được kiểm tra với năng lực thực tế trước khi ban hành. Về nhân lực, cần đủ số công nhân có tay nghề cho từng công đoạn theo số ca đã tính. Về thiết bị, cần đối chiếu công suất máy, lịch bảo trì và diện tích xưởng với sản lượng từng kỳ. Kỳ nào vượt năng lực thì hoặc dời một phần sản lượng sang kỳ kế, hoặc tăng ca, hoặc thuê gia công ngoài; quyết định này phải ghi lại trong MPS. Sau khi cân đối, MPS được ban hành cho các bộ phận và trở thành đầu vào của MRP.

Bước 4 lập MPS - cân đối nhân lực, máy móc và diện tích xưởng với sản lượng — Cân đối nguồn lực với sản lượng đã chốt

Điểm khác biệt giữa MPS và MRP

MPS và MRP (Material Requirements Planning, hoạch định nhu cầu vật tư) thường được nhắc cùng nhau nhưng khác nhau về mục đích, đối tượng và đầu ra. MPS quyết định sản xuất thành phẩm nào, bao nhiêu, khi nào. MRP lấy kết quả đó nhân với BOM để tính cần mua vật tư nào, bao nhiêu, đặt hàng ngày nào.

Tiêu chí	MPS	MRP
Câu hỏi trả lời	Sản xuất thành phẩm nào, bao nhiêu, khi nào	Cần vật tư nào, bao nhiêu, đặt mua hoặc sản xuất khi nào
Đối tượng	Thành phẩm, cụm bán thành phẩm bán ra ngoài	Nguyên vật liệu, linh kiện, cụm lắp ráp con
Đầu vào	Dự báo, đơn hàng, tồn kho thành phẩm, năng lực	MPS, BOM, tồn kho vật tư, thời gian mua và sản xuất
Đầu ra	Sản lượng từng mã theo kỳ, lượng có thể hứa	Đề nghị mua hàng, lệnh sản xuất cụm con theo ngày
Thứ tự	Lập trước	Chạy sau, dựa trên MPS

So sánh MPS và MRP - lịch trình sản xuất tổng thể và hoạch định nhu cầu vật tư — Điểm khác biệt giữa MPS và MRP

Vì MRP chạy trên MPS, một thay đổi nhỏ trong MPS ở kỳ gần sẽ kéo theo hàng loạt thay đổi đơn mua và lệnh sản xuất cụm con. Đây là lý do MPS cần kỳ khoá và cần được xem xét theo lịch cố định, thay vì sửa bất cứ lúc nào có đơn hàng mới.

Chọn thiết bị hiển thị và theo dõi MPS tại xưởng

MPS được lập ở phòng kế hoạch, nhưng phải được thực hiện và đối chiếu ở xưởng. Thiết bị tại chuyền cần làm hai việc: hiển thị sản lượng kế hoạch của ca cho tổ trưởng và thu sản lượng thực tế để so với MPS. Ba tiêu chí kỹ thuật cần có: hoạt động không quạt để không hút bụi và chịu được dải nhiệt độ trong xưởng; có từ hai cổng LAN trở lên để tách mạng máy móc và mạng văn phòng; có cổng nối tiếp cách ly hoặc ngõ vào số để đếm sản lượng từ máy hoặc cảm biến. Cho trạm hiển thị và nhập liệu tại chuyền, dòng panel PC bảng điều khiển công nghiệp như Advantech PPC-3150 có màn 15 inch cảm ứng điện trở, không quạt, dải nhiệt độ làm việc -20 đến 60 °C, hai cổng Gigabit LAN và một cổng RS-422/485 cách ly. Nơi chỉ cần một bộ thu dữ liệu đặt trong tủ điện, máy tính công nghiệp không quạt Advantech UNO-1372G gắn ray DIN, có ba cổng LAN, hai cổng COM, 4 ngõ vào và 4 ngõ ra số, nguồn vào kép. Để rà nhanh theo điều kiện lắp đặt thực tế, dùng công cụ chọn máy theo điều kiện lắp đặt.

Câu hỏi thường gặp về MPS

MPS là gì trong sản xuất?

MPS (Master Production Schedule) là lịch trình sản xuất tổng thể, cho biết nhà máy sản xuất sản phẩm nào, số lượng bao nhiêu và hoàn thành vào kỳ nào, thường theo tuần. MPS được lập từ dự báo nhu cầu, đơn hàng đã nhận, tồn kho và năng lực sản xuất. Đây là đầu vào để MRP tính nhu cầu vật tư và để xưởng lập lịch chi tiết.

MPS là viết tắt của từ gì?

MPS viết tắt của Master Production Schedule, một số tài liệu viết Master Production Scheduling. Tiếng Việt gọi là lịch trình sản xuất tổng thể hoặc lịch sản xuất chính. Trong ngữ cảnh khác, MPS còn là Managed Print Services (dịch vụ in ấn), nên cần xem ngữ cảnh khi gặp chữ này.

MPS khác MRP như thế nào?

MPS trả lời câu hỏi sản xuất thành phẩm nào, bao nhiêu, khi nào. MRP (Material Requirements Planning) lấy MPS nhân với BOM để ra nhu cầu từng vật tư theo thời gian, trừ tồn kho và hàng đang về, rồi đề xuất đơn mua hoặc lệnh sản xuất cụm con. MPS là đầu vào của MRP; MPS sai thì kết quả MRP sai theo.

Ai lập MPS và cập nhật bao lâu một lần?

Bộ phận kế hoạch sản xuất lập MPS, có sự thống nhất với bán hàng về nhu cầu và với sản xuất về năng lực. MPS thường được xem xét hằng tuần: kỳ gần nhất được khoá để không xáo trộn vật tư và nhân lực, các kỳ xa hơn được điều chỉnh theo đơn hàng mới và dự báo cập nhật.

MPS có cần phần mềm không?

Nhà máy ít mã sản phẩm có thể lập MPS bằng bảng tính. Khi số mã sản phẩm, biến thể và đơn hàng tăng, MPS nên đặt trong phân hệ kế hoạch của ERP hoặc phần mềm APS để tự động tính tồn kho dự kiến, lượng có thể hứa và chuyển kết quả sang MRP. Dữ liệu sản lượng thực tế nên được thu tự động từ máy hoặc trạm nhập liệu tại chuyền để so với MPS.

MPS là gì? Cách lập lịch trình sản xuất tổng thể chi tiết